日前，有消息称，中国证券监督管理委员会第十届发审委审核通过了重庆有友食品股份有限公司（下称有友食品）的首发申请，这意味着有友食品成为A股“泡椒凤爪第一股”。看到这则新闻，很多人颇为惊讶:生产几块钱一袋小零食的企业居然能上市？它的技术含量如何？

Patentics数据显示，有友食品及其董事长鹿有忠至今共提交了18件专利申请，其中发明专利申请7件、实用新型专利申请6件、外观设计专利申请5件。值得注意的是，这7件发明专利申请均处于授权有效状态，内容涉及泡凤爪生产方法和鸡爪切制机两类。笔者经过与同期、同领域国内相关专利进行比较发现：这7件发明专利的质量相对较高，成为有友食品发展壮大的核心技术，也是其成功上市的重要砝码之一。

凤爪味美，发酵液不一般

据了解，有友食品董事长鹿有忠于1999年提交了第一件专利申请（申请号：CN99114725.1），名为“泡凤爪”，内容涉及鸡爪从清洗到腌制、发酵、调味、杀菌、冷却，直到包装的全生产流程方法，其发明点在于乳酸菌发酵液（泡菜水）的详尽配方、加入比例、发酵温度及时间等。这些要素看起来似乎毫不起眼，但笔者经对比考察同类专利申请发现，该技术可谓泡凤爪的“开山鼻祖”。在以“泡（椒）凤（鸡）爪”为主题的293件中国专利申请中,有友食品的上述专利申请日是最早的一件，而第二件相关专利申请提出的时间是2007年，内容涉及用乳酸菌发酵液制备泡凤爪。笔者认为，泡凤爪类肉食的专利申请较少，可能与人们对肉类容易泡臭，而且还会毁了整坛泡菜水的观念有关。

事实上，对泡菜水能否用于泡凤爪的问题，鹿有忠用研发技术来证明自己是“第一个敢吃螃蟹”的人。从其提交的相关专利申请来看，该技术涉及乳酸菌发酵液的配方、加入比例、发酵温度及时间。依靠这项研发成果，“有友”泡凤爪具备保质期长且味美极佳的效果。

据了解，鹿有忠制作袋装泡凤爪的研发历程并非一帆风顺。用他的话来说，曾遭遇产品快速变质的打击，为此他不得不将价值27万元的成品忍痛销毁。经历过失败的鹿有忠并没有泄气，而是积极寻求解决办法，一方面向西南农业大学的专家教授请教，另一方面自己再接再厉进行摸索，经过一年多艰辛努力，他终于掌握了肉食品生物发酵技术，并迅速提交专利申请。

如今，经过20年发展，在鹿有忠的带领下，有友食品的产品也由单一食品扩展到多种食品。即使这样，凤爪在其销售额中仍然占据高达70%的份额，每年贡献利润近亿元。有友食品的招股说明书显示，“泡凤爪”发明专利已经成为该公司的核心技术，帮助其保持核心竞争力的同时实现持续发展。

独领风骚，机械化切制法

数据显示，目前全国共有600余家生产泡凤爪的企业，其中有友食品以20%的市场份额居于首位。不仅如此，在川渝地区，“有友”几乎就是“泡凤爪”的代名词。

笔者分析，有友食品之所以能保持较大的市场份额，一定程度上源于其机械化的鸡爪切制工艺。据了解，有友食品在建立初期，主要靠人工制作，效率不高。为了解决生产效率问题，在鹿有忠带领下，有友食品花了8年时间进行研发，最终研制出一款全自动的鸡爪切制机，切割速度提高后，成本相应降低，进而形成一定竞争力。笔者通过专利检索发现，以“鸡爪（凤爪）切制机（切割机）”为主题的中国发明专利申请共有9件，其中有友食品提交了6件专利申请，优势较为明显。

在笔者看来，切制鸡爪技术的难点在于形状不规则的鸡爪难以固定，然而有友食品的核心技术却很好地解决了相关问题：即用一个非常简单的U型固定装置，通过抓住鸡爪的中指牢固夹持住鸡爪整体；在此基础上又设计了五个刀体组件，准确地将一个个鸡爪按趾分切为六块，再配以进料、出料装置，形成了一个一体化的鸡爪切制机。相比之下，该领域其他专利申请，因固定鸡爪的方式只能切割而不能达到进料和出料运输一体化效果。

重视技术研发，是科技型企业成功的重要秘诀之一。纵观其他已上市的食品企业，笔者发现它们都拥有自身核心的技术，它们不仅注重提交涉及食物制作方法的专利申请，也提交涉及自动化机械的专利申请，而且后者的专利申请量更多一些。例如，武汉周黑鸭，提交了数件卤制工艺方面的专利申请，还有数十件与自动封口、清洗、称重、包装等机械有关的专利申请；河南双汇，提交了关于发酵工艺的专利申请以及多件与切刀装置、配料系统等自动化机械领域有关的专利申请；内蒙古伊利，提交的专利申请超过1000件，主要包括乳制品生产工艺和机械设备两类，其中全自动生产线上的各个装置（挤出切割装置、灭菌装置、封装装置等）占了其专利申请的一半以上。如此看来，这些企业为了扩大生产，都会根据自身产品的特点开发出独特的机械设备，它们不约而同地把自动化生产机械作为开发技术的重要位置。

回过头看，在A股上市不仅对拟上市企业有营业收入和利润的要求，且还明确要求其知识产权的所有权清晰且无纷争。如此看来，拟上市企业只有提前进行专利布局方能为其拥有的技术保驾护航，并助推其成功上市。笔者认为，尽管有友食品的专利申请量不多，但其专利质量较高，值得其他相关企业学习借鉴。（袁 实）